我国铁矿资源丰富，但存在着“贫、细、杂”等特点，为了提高铁矿的回收率，本文对低品位铁矿石进行选矿试验研究，并最终确定了合理的选矿工艺，取得了理想的选矿指标及经济效果。
一、矿石性质
原矿中主要铁矿物是磁铁矿，其次为赤褐铁、硅酸铁、碳酸铁、黄铁矿等。原矿中有害元素S、P和As含量均不高。仅SiO2含量高，为主要的脉石矿物，碱性系数为0.051，属于强酸性矿石。因此，矿石属于高硅有害元素低的低品位酸性铁矿石。该低品位铁矿的特点：
1、品位低，矿石铁品位只有13.66%；
2、矿石嵌布粒度细，磨矿细度非常高；
3、理论回收率低，矿石中以磁铁矿形式存在的铁含量为7.36%。
二、选矿试验研究
1、磨矿试验
原矿经锤式破碎机粗、中、细碎后，达到粒度-2mm。分别取300g磨矿，磨矿浓度为65%，随着磨矿时间的增加，-200目的含量越来越大，但是变化越来越缓慢。当用显微镜观察-200目占80.50%的原矿时，发现此级别的矿物单体解离度不充分，存在一些连生体；同样的条件下观察-200目占91.67%的矿物时，此矿物的单体解离度比-200目占80%好很多，基本上已不存在铁矿物的连生体。考虑到磨机的能耗和负荷，而且粒度太细容易损失铁矿物，为了保证铁矿物的回收率，决定磨矿粒度为-200目占80.50%。
2、原矿弱磁选实验
根据磨矿粒度的分析，将原矿磨至-200目占80.50%时，随着磁选管的场强不断增大，铁的产率也不断增加，铁的品位没有太大的变化，综合考虑铁的回收率，决定铁弱磁粗选采用0.3T。
3、粗精矿再磨实验
由于原矿粗磨存在一些连生体，在显微镜下观察弱磁粗选精矿发现，铁矿物单体解离度不充分是影响铁精矿品位不高的主要原因。为了获得更高的铁品位，需要对粗精矿再磨。弱磁粗精矿随着磨矿时间的延长，筛下产品也不断增大，但是慢慢的趋于平缓，在显微镜下观察发现，磨至4min时铁矿物基本已单体解离，如果再磨会造成铁矿物过粉碎，使选别过程中铁矿物的损失。因此决定粗精矿磨矿细度为-320目占90.58%。
4、弱磁精选实验
由粗精矿再磨实验可知，90.58%磨矿细度为-320目为宜。固定此磨矿细度，进行了粗精矿精选实验，试验结果表明，弱磁精选随着场强的增大，精矿品位越来越低，而产率并没有明显的变化，综合考虑铁精矿的各个指标，决定粗精矿弱磁精选的场强为0.1T。
三、低品位铁矿选矿工艺流程的确定
1、选矿工艺流程
基于上述实验流程及结果，在结合实际生产，决定采用粗磨-弱磁粗选-粗精矿再磨-弱磁精选的工艺流程对该低品位铁矿进行选矿，流程如下图。该流程简单明了，采用的粗精矿再磨，正好解决了原矿的嵌布粒度细和复杂的特点；该流程也易于实现，操作简单。
2、流程指标
选择本文前面确定的操作条件，采用上图的工艺流程对该低品位铁矿做连续实验，由实验结果可知，采用该工艺可获得铁精矿品位为64.47%，回收率为57.11%的指标，对选别该矿石提供一个有利的依据。
本文根据原矿性质及选矿厂的实际生产情况，确定采用粗磨-弱磁粗选-粗精矿再磨-弱磁精选的铁矿选矿工艺流程，取得了良好的选矿指标，提高了铁矿的回收率，为选矿厂的工艺设计提供了可靠的依据。
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