系统要求1．提供完善垃圾焚烧、余热发电DCS控制系统；2．控制系统采全冗余置，保证系统、可靠、；3．功能友好易，汉化操作界面；4．提供方便易学功能组态，和专功能块和图库，方便系统功能扩展或修改。三系统置与功能实现该控制系统采西门子过程控制系统PCS7和Profibus-DP现场总线技术，控制系统不仅要承担起全厂生产过程控制，还要根据垃圾成分变化快速调整控制程序，以保证焚烧工艺性，使其不再产生次污染。 仅限合格人员使强制功能。强制程序数值后，务必通知所有维修或调试程序人员。在不带负载情况下调试程序时，可以使强制功能。3.识别强制图标被强制数据处将显示一个图标。（1）黄色锁定图标表示显示强制：即该数值已经被“明确”或直接强制为当前正在显示数值。
西门子PLM、MES与TIA三大自顶而下，天然集成。以这三大为核心，双星建立了从客户定制到研发设计、生产执行，再到产品交付后服务保障管控。通过对制造全生命周期，西门子数字化企业套件让各个环节无缝衔接，搭建了一条畅通无阻信息通道。
“数字化工厂中重要就是研发与生产双向信息通道。若在搭建这条信息通道时全部使同一品牌，不仅兼容性更佳，客户也更省心。”王哲说，“西门子是上一家能搭建从研发端到底层硬件自动化全流程信息通道企业。”
数字化解决方案让双星工厂焕然一新，实现了生产、和服务方面飞跃。
工厂生产流程更加、规范，不仅生产成本，效率也大大。例如，以前，如果操作员发现材料不足，需要先填写物料单，再去仓库运回物料投入生产，效率较低。现在，Simatic IT可自动监测材料使情况，一旦物料不足，会自动呼叫无人驾驶小车将材料送，大大节约了物料运输时间。在排产方面，如果依靠人工拆解订单、检查库存和设备状态等，通常需要耗费，而由APS完成则只要1分钟。
在生产方面，覆盖全厂Simatic IT上承PLM与ERP，下接TIA和MEP，眼观六路，把控全局。一旦生产线上某处发生问题，信息能够实时反馈给Simatic IT以做自动响，或提醒工作人员进行决策，生产，帮助工作人员实现生产。
双星业务也发生了彻底变革。以前胎遵循，即消费者到实体店购买成品胎，此后如果遇到问题再回到实体店进行。如今，双星客户可以直接在星猴等平台上提交个性化订单，选择胎性能和颜色，由为客户生成3D虚拟胎。订单生成后，相信息即刻被传回双星数据中心，由数字化工厂完成研发、生产制造等。此外，客户在使胎中还会定期收到胎提醒，长期贴心服务。
新业务带来了可喜变化。双星“工业4.0”智能化工厂内劳动强度了60%以上，产品不良率80%以上，而劳动生产率则达到了过去3倍以上。工厂水平和能效更是达到了水平。同时，双星产品也实现了高端、高差异化和高附加值。双星胎品牌价值连续两年荣登“亚洲品牌500强”胎名，并被称为“胎智能制造引领者”，实现了由制造企业向智能制造企业转。
“在通向‘工业4.0’路上，我们也有石头过河时候。”刘宗良表示，“而与西门子合作则让我们在时更加踏实、有信心。”
跨领域通力合作双星数字化工厂可以被称为胎行业内真正意义上“工业4.0”工厂，引领了胎智能制造趋势。
为帮助双星对工厂进行规划，西门子组建了一支跨部门三多人团队。由于双星工厂地处青岛，而西门子业务专家大多在上海和北京，为聚齐所有人员制定优方案，专家们经常需要在晚上11点后召开电话会议，讨论至凌晨2、3点。经过数年精心打磨，双星数字化工厂蓝图才真正变为了现实。
为保证项目效果，西门子专家还特意为双星一线员工进行了大量生产培训，悉心细致地导工人进行现场操作。
所谓有“智”者事竟成，双星通过三年潜心“”，终得一身“数字化”神功。未来，双星将进一步实现线上线下无缝对接，车滚滚，驶向“工业4.0”新时。
