1)粗车加工。采用YC45焊接刀具，前角为3°并采用2mm宽的负倒棱，后角6°，主偏角35°；副偏角15°，刃倾角－10°，刀尖圆弧1mm。这种选择兼顾了切削刃的强度和锋利程度，增强了刀尖的强度，改善了散热条件并增大了主切削刃的长度，减少了主切削刃上单位长度上的负荷，增强了对毛坯余量不均的适应性；切削用量选用方面，选用切削深度5mm；进给量1．5mm/r，切削速度12m/min。加工时，利用四爪卡盘安装，装卡一端外径，按毛坯均匀性找正，保证加工余量均匀分布，以确保加工的平稳，车一端端面、外圆、内孔等处，各面单边留出精加工余量5mm，尺寸25mm深止口处阶梯端面加工出平面；将工件调整方向，装卡已加工一端外圆，车另一端端面、内孔等处，余量标准同上，车尺寸25mm深止口处阶梯端面。
加工中注意调整，以减少系统振动，及时发现刀具过度磨损并刃磨刀具，避免走刀过程的中断。
2)精加工。采有YM052机夹刀片进行加工，前角为6°并采用0．2mm负倒棱，后角为10°，主偏角45°，负偏角10°，刃倾角－5°，刀尖圆弧2mm。这种选择兼顾了精车时的切削刃锋利性和刀尖强度要求，选用较小的副偏角，有利于保证加工后的表面质量；切削用量选用方面，切削深度0．5mm～2mm；进给量0．5mm/r，切削速度42m/min。同样用四爪卡盘安装，找正，进行各面的加工。由于锥面精度不易测量，应该利用样板进行控制和测量，这里将两端尺寸25mm止口面按图纸尺寸车平，做为样板测量基准，为保证两侧锥面孔的同轴度要求，车完一端锥面孔后，加工另一端锥面孔时，利用锥面芯轴作为定位工装，定位后，用卡盘夹紧。加工中注意调整，以减少系统振动。
加工时，要及时发现刀具过度磨损并刃磨刀具，避免走刀过程的中断。加工后，采用砂布对锥面进行抛光处理，以达到表面粗糙度要求。轮毂加工时，其锥面同样用样板进行控制并表面抛光处理，以保证轮毂与辊轮的安装精度。 与轮毂安装后，进行轮毂上孔与键槽的加工，这样就保证了整个辊轮与轮毂组装件的加工精度，以保证机器使用过程减少不利振动的要求。
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